以英寸表示，公称幅宽的取舍为0.5吋，表示方法为“〃”。如63吋，写作63，其中弹力系列织物，以在机筘幅表示。

　　各种原料采用不一样的代号表示，分别为：棉C、涤纶T、锦纶N、粘纤R、氨纶 S 、睛纶A、羊毛W、麻L。

　　①混纺纱以不同原料的代号加“/”表示，如涤粘混纺，用T/R表示；如锦棉混纺，用N/C表示；如原料为阳离子涤纶与粘纤维混纺，则以阳离子T/R或阳粘T/R表示。必要时表明混纺比，则在原料后面加注，如涤粘以65%和35%混纺，表示为T/R 65/35。

　　④长丝复合产品有机械包覆与空气包覆的区别，如N140D+40D的空气包复丝写作N140D+40D空包丝，如为机包丝，则写作N140D+40D机包丝。

　　①短纤系列以实际支数在右上角加S表示，如40英支写作40 S 。化纤（短纤）系列，则在原料代号前注明：“棉型”、“中长型”、“毛型”字样，阳离子系列，则在原料代号前注明“阳离子”字样。如涤粘中长，表示为中长T/R。

　　③弹力系列以主体原料加氨纶丝的旦数表示，如精梳棉32 S 和氨纶40D的包芯纱写作JC32 S +40D，其中氨纶丝不再以符号说明。如包芯以后，实际支数仍为32 S ，则写作JC32 S 〔40D〕

　　④长丝类原料与氨纶丝的复合产品，以长丝原料的旦数加氨纶丝的旦数表示。如锦纶140D与氨纶40D的复合丝写作N140D+40D，其中氨纶不再以符号说明。

　　⑤所有产品的经纬支数，其排列顺序均为经纱在前，纬纱在后，经纬纱之间以×号区分。

　　①各种织物，均以原组织的符号表示，如1/1、2/1、2/2、3/1、5/2、5/3。斜向的表示用尖头↖ 为左斜，↗ 为右斜。

　　②复合组织以两种组织的符号相加表示。如三上一下斜纹和平纹复合生产的灯芯条，写作3/1+1/1。

　　2. 斜纹织物无论2/1、2/2、3/1，也不论其为左斜或右斜，正常的情况下统称为斜纹。在没有特别的条件时，线织物用右斜，纱织物用左斜。

　　4. 缎纹织物不论5/2、5/3，根据其真实的情况或商业习惯，分别称作缎纹、直贡、横贡、细缎、贡缎等。

　　5. 弹力织物命名时，在织物组织之前冠以弹力二字，如弹力布，弹力夫绸，弹力斜纹、弹力直贡等。

　　③定长包装计长，根据坯布摺幅头尾剔除5米，上、中、下每处测三页，测量结果，按平均摺幅确定加放数量，每件布的实际总长度，确保+2、-1。

　　⑤坯布按80、100、120、150、200米等定长落布，整匹率必须在90%以上，短于定长大于40米的拼件率不允许超出10%。短于40米的坯布不准出厂。有特别的条件者按合同规定或品质衡量准则的附件。

　　⑧根据弹力布弹性回缩的特性，一般以当时（下机）长度计长，在测量长度发生偏差时，以实测纬密、克重验证其实际长度。

　　缩水率的范围，一般缎纹在30%以上，斜纹在28%以上，平纹不低于25%，达不到上述要求时，应征得客户同意或经染厂小试后方能投产（具体照客户成品门幅要求掌握），同一批号的坯布，在同等条件下的缩水布幅，允许差异2.5cm。

　　经纬密度公差的技术方面的要求为±1%。但总经根数必需符合织物规格。幅宽大于标准的经密允许-1.5%。

　　根据合同规定，可以对坯布含浆率、断裂强力、撕破强力、克重、棉粒杂质等指标来测试，测试方法依据国家标准，测试结果应确保符合国标一等品标准。

　　③经（纬）向疵点，在经（纬）向发生后，按个评分，如：竹节、棉球、三丝、塑性纤维（蛇皮丝）、结头、纬缩等。油污渍划条评分，在纬（经）向宽1cm及以内的划条评分；每1cm为一条，宽度超过1cm的（或块状，以突出部分计），每1cm为一条，其不足1cm的仍按一条计。

　　④在一直条内连续发生的疵点，在经（纬）向计量范围内有两个及以上的则按连续长度评分。

　　⑤在一直条内有两个及以上经（纬）向明显疵点（包括不同名称疵点）断续发生，间距在5cm范围内时，按程度重的全部量或分别量按实际长度评分。

　　⑥经（纬）向明显疵点及严重疵点，经向长度超过1m的其超过部分按评分表再行评分。

　　⑦稀纬、密路以叠起来看得清楚为明显，单层看得清楚，叠起来看不清楚为不明显；验布机下灯光看得清楚上灯光看不清楚为不明显，上灯光看得清楚为明显。

　　⑧经纬向不明显的疵点，根据坯种要求掌握，主要指：三丝、油经油纬、轻微的油污渍、开车挡、轻微纬缩、小纱疵等

　　⑨一般情况下，斜纹、缎纹织物的评分，一律以正面为准，平纹及正反面一致的织物，以交接班印为准，并在布头5CM处标上“正”字。（客户特殊用途除外）

　　A1坯的比例在80%以上，A2坯的比例在20%，A3、A4坯属带分超标坯，限较难修整或允许不评分的疵点，必须经过确认程序，告知客户后允许出厂。

　　a. 棉锦（涤）交织布、双弹布、粗厚及稀薄织物、金属丝、天丝棉等防绉要求比较高的品种，一般都会采用验卷联合修整的方式，其中漂白坯部分采用只验不码的修整方式；

　　c. 高支高密、竹节、结头等纱织疵较多的品种，采用台面修后再验布检查的方式。

　　2. 采用验卷联合修整的方式，车速控制在15－18米／分钟，两人配对验修，其修整质量检查采取上下灯光联合抽检方法。

　　3. 坯布台面修整按两人一组配对，先查布边再拉开验修的办法操作。氨纶弹力布首先侧光检查布面氨纶露（断）丝情况，上、中、下侧光检查三处，每页露（断）丝超过三处的，布边做上待定坯种标志，同时填写急报单。

　　4. 本公司的坯布，原则采用气捻结纱，但尚有少量结头，在修布时一律挑到反面。

　　5. 在4分疵点的出梭口侧，一律吊假开剪线。假开剪的规定：处与处之间距离20米，距头尾10米，在100米中，假开剪线根（客户有特别的条件除外）。

　　6. 凡经修布、织补和洗涤以后的疵点处，禁止在布的正面梳刮，在修洗过程中，禁用硬性工具刮擦。

　　7.洗油配方，必须严格依规定的洗油剂，配方配制必须当天配制，当天使用，配料中不允许含荧光剂，洗油时必须在布的反面操作，禁止在正面刮擦，洗油后必须用软布吸干洗液。〔氨纶弹力布、棉锦（涤）等交织布（经纬异色坯）原则上要求不洗油、以坯种划分〕。

　　8. 修织补过程中，应采用挑、剥、补、理的办法，避免挑断纱线，禁止刮伤布面或造成起毛、白痕。织补应按规定留下0.5cm 搭头。

　　9.所有可以修整的疵点，一律修整后出厂，不得作假开处理，虽已降等的坯布，其中可以修好的小疵点，也必须全部修净（降等的坯布、其布面小疵点亦必须修净）。

　　10. 在修织和检验过程中，只要有手感的棉粒、竹节等疵点，必须修净。包括横档、假开等不可修整的疵点都必须纳入评分。

　　11. 作为漂白坯的坯布，禁止留有锈渍，不论大小，作破洞处理。若在假开范围内、可做假开处理。

　　1. 验布机具备0~18米/分的自由调速装置，验布速度不允许超过18米/分，检验倾角45度，配有上下灯光。

　　2. 验（修）卷联合机的验布速度控制在18米/分以内，检验台面倾角45度，配有上下灯光，一般应用于成品必须卷装的品种，

　　3. 平台验修，由二人配合对验修，一般检验速度控制在10米/分以内，禁止单独操作，所有可以修理的疵点修净、修清、修好。

　　4. 新原料下机后的第一匹布，都要进行荧光检验，必要时，对特殊品种在紫光灯下进行全数检验和修理。

　　5. 每台验布机上，都装有计数器，用以记录横档条数，供验修和定等工正确划分坯种。

　　6. 码布、卷验机，都装有计长装置，用以正确记录长度，辅助卷布计数，同时配有标尺，用以检测布幅，确定保证产品出厂的长度、布幅合格。

　　1. 为了适应后道不同的加工需要，除特殊情况外，坯布原则上分作五类，即漂白、浅色、深色（都能适用于印花加工）、留白坯、经纬异色坯。

　　2．不同坯种的表示方法，漂白坯用蓝色刷唛、深色坯用红色刷唛、浅色坯用黑色刷唛，内销包装用中文字标明，外销（中性）包装用英文字表示（不允许出现中文字）。

　　4．三丝包括：（1）布开花麻丝（2）头发丝（3）塑丝（4）朦胧丝四大类。

　　7．氨纶露丝、（断丝、偏丝），染整工艺流程易造成氨纶丝烧结（棕黑色），每米超过三处即为待定坯种。

　　无论深色或浅色的油经、油纬、油渍、不褪色的色渍及朦胧丝，都不允许存在，朦胧丝评分，特别要控制锈渍，严控三丝（包括隐形三丝），要求修清。轻度横档，允许在6条/100米以内（百脚除外），轻度的白痕不评分。对于“漂白坯不洗油”的品种，应电话沟通客户，尽量要求坯布洗油。

　　不允许存在深色的油经、油纬和油、污、锈渍等疵点，横档控制在6条/100米以内，三丝控制在10处/100米以内，朦胧丝不评分。

　　对各类油、污、锈渍可不洗不评分，除塑丝不允许外，油花衣织入必须挑掉，别的类型的三丝控制在15处/100米以内，朦胧丝不评分。稀密路等横档疵点控制在2条/100米以内，斜纹品种可放宽至4条以内，不允许白痕和筘路等经向一直条疵点的存在。（漂白、浅色、深色坯均能作为印花加工）

　　◆．全棉氨纶弹力布：平均每米露丝三处以上，一般作漂白或极浅色处理；T/R氨纶弹力布：氨纶露丝平均每米露丝三处以上，一般作黑色处理；

　　布面的棉结（粒）、条干、竹节、较明显三丝等纱疵是控制和修整的重点，要求修净，朦胧丝可不修不评分。不得留有因修正不良而形成的起毛和白痕。

　　纬缩（隐型纬缩）、筘痕、纬档等经纬纱错位等疵点必须严格防范（极易造成修痕），较严重部分照开剪规定处理(轻微横档控制在3条/100米)。

　　折绉极易导至组织（交织）点位移，属于严重疵点，按长度评分。布面油污（纱）可不洗（视坯邦要求评分），超标或严重的做深色坯处理。

　　较明显的异纤维（三丝）、棉结、条干、竹节要求修净，矇胧丝可不修不评分，稀密路等横档疵点控制在2条/100m以内。

　　油经、油纬及煤铅纱可不洗不评分，油花纱织入必须挑净。布面纬缩、结头一律挑修到反面，不允许存在经向一直条筘路、磨痕等疵点。

　　1. 同一品种，由两个或两个以上纱厂供纱或同一供纱厂的批号变更时，织厂必须严格分批投料。

　　2．同一客户，在一次供货过程中，若存在两个及以上批号，必须在事先告之客户或征得客户同意，以免缝头混乱，染整定型过程造成缩率差异等问题。

　　3．同一品种发两个批号时，除在包装上作出明显标记外，运输时必须分别堆放，分别点交给收货方仓库，码单必须书写清楚，并在码单上作出醒目标记。

　　4．生产部门应掌握各种原料的基本特性，特别是下机布幅，缩水布幅，缩水率等。有条件时，要测试该品种和上一批号的染色性能差异。

　　5．生产部门在通知批号变更单时，应同时通知该批号的代号，从投料--成品入库—发货全过程批（代）号一致。

　　6．同一生产厂供应的同一批号产品，但生产的分厂不同，供应部门应查询厂家,掌握情况,告知生产部门要不要分批。

　　7．遇有特殊情况，如客户要货急或本公司小批量试样品需销出时，供应部门在发货前应通知生产部门，

　　8．生产部门原则上拒绝使用批量极少的剩纱，不得已时，应进行染色或缩水试验，提交报告或实样后，由首席技术官或生产主管决定使用方法和善后处理规定。

　　9．衔接批号缩水后的布幅与前批相差2.5cm以上时，要及时汇报生产主管，追查原因；缩水试验采用同一方法，同一次试验量不少于3块布。

　　10．品种结底前一天，必须与成品工序取得联系。及时修整，清理桩脚，处理好超修布，及时入库。

　　1. 本着对客户负责到底的精神，要求所属企业的出厂产品都有各自的产品标志，所有的生产工序和检验员工，都有各自的责任印记。对内便于追踪质量波动原因，落实质量责任；对外便于接受客户监督，不断的提高市场信誉。

　　①各厂应选用不一样的种类的化学纤维，作为绞边丝，织入布边，确保染后能辩认该品种的生产单位。

　　②各工厂的工厂标志、织机车号、品种代号、坯种标志、修布工号采用不脱色的特殊油性笔，在距布头5米、布边2cm范围以内写上标记。

　　④交接班印和中途责任印，均应在离边不超过2cm 的范围内，要求书写整齐，印章清晰，否则视同污渍。其它落布标志（品种名称及代号、长度、车号、落布工号、换批标志等）都必须集中在入梭口侧的头端和尾端，离边组织0~15cm。离头尾5cm 的范围以内。

　　①横档：验布台使用横档计数器后，凡属下灯光发现的开车痕、裙绉、稀密路、错纬等横向疵点，验布工按计数总量，在规定位置标明条数，作为划分坯种的依据，所有的横档疵点，都要在布边穿“金黄色”横档疵点标记线。

　　②经向一直条疵点（筘路、穿错、白痕、刮毛）及氨纶露（断）丝，无论是织机档车工或验布工发现的，都应在布头处缝上色布标记，由定等工视程度轻重，决定坯种或予降等。产品出厂时，色布标记由打包工回收，不再保留。

　　③凡一处性满4分的纱织疵，都应穿上开剪线，可以修整的必须修整，无法修整的由定等工决定假开或真开等。

　　④本公司提请新客户和老客户配合，凡对个别布匹有质量异议时，只要撕取布头标识（工厂代号、修布工号、坯种标志、车号）反馈，本公司便能确知其所属生产工厂，并落实相关员工的质量责任。

　　A．经向明显疵点：竹节、粗节、粗经、错支纱、综穿错、筘路、筘穿错、多股、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油渍、油经、锈渍、不褪经、不褪色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、针路、磨痕、木棍皱、荷叶边、经缩方眼、边撑眼、锈经、煤灰纱、绞边纱断。

　　B．纬向明显疵点：错纬（包括粗、细、松、紧）、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织入、花纬、油纬、锈纬、不褪纬、煤灰纱、百脚（包括线状及锯状）、断纬。

　　D．严重疵点：破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹（三楞算起）、并列3根吊经、松经（包括隔开1-2根好纱的）、1cm的烂边、金属杂物织入、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修整不良、经向5cm内整幅中满4个及以上的结头、边撑疵、裙皱。

　　E．共同性疵点：经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这两类共同性的，如竹节、跳纱等。在分类中只列入经向疵点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。

　　F．废边长度：规定为0.3cm～0.6cm，超过规定长度时，每米评1分。